在自动化集装箱码头全流程无人化作业体系中，轮胎式龙门吊（RTG）作为堆场核心装卸装备，其作业效率、协同精度直接决定码头整体运营效能。传统RTG依赖人工操作，存在定位精度不足、与自动导引运输车（AGV）等设备协同不畅、作业流程固化等弊端，难以适配自动化码头“高效协同、精准可控、智能调度”的工艺要求。为破解这一适配难题，开展RTG工艺适配性改造，通过技术升级实现与自动化码头装卸、运输全流程的深度融合，成为推动码头智能化升级的关键路径，对提升堆场作业效率、降低运营成本具有重要现实意义。
RTG工艺适配性改造以“精准定位、智能协同、高效作业”为核心目标，构建多维度技术改造体系。在精准定位与控制改造方面，摒弃传统人工目视定位模式，集成差分北斗定位与激光导引技术，搭配视觉识别系统实现集装箱箱号、集卡车号的智能识别，识别准确率超98%，将大车行走纠偏精度优化至厘米级，确保吊具与集装箱、AGV的精准对位。同时升级电控系统，采用国产自主研发的PLC控制器与运动控制算法，实现起升、行走、变幅等动作的自动化联动，支持单双箱灵活作业模式，双箱全自动化翻倒效率可提升至20mov/h以上。
智能协同与流程适配是改造的核心环节，重点突破多设备协同作业瓶颈。通过搭建5G工业专网与码头TOS（码头操作系统）实现数据互通，将RTG纳入码头全域智能调度体系，实时接收作业任务指令与AGV运行状态信息，动态优化作业路径，避免设备冲突。创新采用全景数字视频拼接技术打造无死角安全监控系统，融合视觉与激光雷达的多传感器融合技术，精准检测吊具姿态与周边环境，实现AGV对位、集装箱抓取、堆码的全流程自动化安全管控。针对自动化码头能耗管控需求，配套升级碳基电容节能系统，回收作业过程中产生的势能并转化为电能存储，年减少碳排放可达50吨以上，同时降低转场作业时的柴油消耗。
改造还兼顾运维适配性，通过加装设备状态监测模块，实时采集电机负载、结构振动、关键部件温度等数据，上传至云端运维平台实现预测性维护，降低设备故障率。采用模块化改造设计，可根据不同码头的工艺布局与作业需求，灵活调整定位精度、协同逻辑等参数，无需对RTG主体结构进行大规模改动，大幅缩短改造周期并控制成本。以天津港改造案例为例，4台RTG完成自动化适配改造后，累计作业超万箱，平均卸船综合效率达到23-25自然箱/小时，各项指标均达到国际先进水平。
RTG工艺适配性改造实现了传统装备与自动化码头工艺的深度融合，打破了人工操作对码头效率的制约。改造后的RTG不仅可实现“一对多”远程操控，大幅降低人工成本，更能通过全域协同调度提升堆场作业效率30%以上，有效支撑自动化码头的规模化运营。其国产化技术方案与模块化改造思路，为存量码头RTG升级提供了可复制的“天津方案”与“行业标准”。在智慧港口建设趋势下，随着AI调度算法与数字孪生技术的深度应用，RTG工艺适配性将进一步提升，为构建全流程无人化、绿色化的现代化集装箱码头提供坚实装备支撑。
上一篇： 浙江丽水龙门吊厂家 智护油液 精准维保：轮胎式龙门吊润滑油在线监测与按需保养策略
下一篇：没有了
