单悬臂门式起重机日常检查制度是防范设备故障、规避作业风险的核心保障，其体系构建严格遵循特种设备安全法规，需兼顾通用性标准与场景化需求。依据《中华人民共和国安全生产法》《起重机械安全技术规程》（TSG 51-2023）等规定，该制度需满足 “全周期覆盖、部件无遗漏、隐患早处置” 的核心要求，目前已形成 “班前基础检查、班中动态巡检、班后复盘清理” 的三阶管理模式，各类要求依托设备运行特性与作业环境形成明确标准。
班前基础检查聚焦 “启动前安全确认”，是设备合规运行的首要环节。操作人员需以 “外观 - 功能 - 环境” 为检查逻辑，耗时约 15 分钟完成全面核验。金属结构检查重点关注主梁、支腿及悬臂有无裂纹或变形，连接螺栓需逐个确认紧固状态，防止因结构松动引发倾覆风险。起升机构核心部件中，钢丝绳需排查断丝、磨损情况，确保断丝数不超过公称直径的 7%，吊钩危险断面磨损量控制在原尺寸 10% 以内；制动器间隙需调整至 0.5-1mm 范围，测试制动可靠性避免溜钩。安全装置方面，需逐一验证起重量限制器、起升高度限位器及行程限位器的灵敏度，通过模拟过载测试确认限位器能瞬时切断动力回路。作业环境检查同样关键，轨道螺栓需无松动，轨距偏差控制在 ±5mm 内，周边障碍物与设备保持至少 2 米安全距离，地面坡度不超过 5%，确保运行基础稳定。
班中动态巡检侧重 “运行中状态监控”，实现故障早发现早处置。操作人员需在作业间隙每 2 小时开展一次简易巡检，重点关注设备运行中的异常信号。起升与运行机构若出现异响、振动或制动延迟，需立即停机检查，排查减速器漏油、车轮卡阻等问题。电气系统需留意线路绝缘状态，发现电缆磨损、控制柜异常发热等情况及时断电，尤其在粉尘或潮湿环境中，需额外检查电气柜密封是否完好，防止杂质侵入引发短路。吊具适配性检查随作业场景同步进行：物流仓储中使用的电磁吸盘需测试吸力稳定性，废料回收场的液压抓斗要确认闭合密封性，避免物料坠落。协同作业场景下，还需同步检查与搬运车辆的信号联动装置，确保位置感知模块数据传输正常。
班后复盘清理聚焦 “设备维护与记录闭环”，为次日作业奠定基础。作业结束后需先切断电源，对设备表面进行全面清洁，重点清理钢丝绳、滑轮及制动器区域的粉尘、油污，防止部件腐蚀磨损。润滑保养需按规范执行，对轴承、齿轮等活动部件加注锂基润滑脂，油嘴清洁后再注油避免杂质混入，高温环境下需增加润滑频次。检查记录需详实填写《设备运行日志》，注明当日作业时长、检查发现的异常情况及处理结果，如更换磨损的制动衬垫、紧固松动的轨道螺栓等，记录需存档保存不少于 5 年。同时需执行 “挂牌制度”，设备存在未修复故障时，悬挂 “禁止使用” 警示牌，严禁带故障运行。
场景化检查细则需适配环境特性精准调整。物流仓储中心因作业频繁，需每日增加吊具与仓储管理系统（WMS）联动测试；废料回收场受粉尘、腐蚀影响，需强化电气部件防尘密封检查，每周清理电缆卷筒防尘罩；电站重载场景则需重点核验抗风防滑装置，确保夹轨器、锚定装置在恶劣天气下可靠锁闭。企业层面需建立 “日管控、周排查” 机制，每周由专业维修人员开展专项检查，校准安全装置精度，测试接地电阻（确保≤4Ω），形成检查 - 整改 - 复核的闭环管理。
从应用现状看，90% 以上的正规企业已建立标准化日常检查制度，严格执行的场地设备故障停机率较未执行企业降低 60%。这种以 “班前确认、班中监控、班后维护” 为核心的全周期检查体系，既是法规强制要求，更是设备安全高效运行的根本保障。
